MES 項目目標: 每一支煙都必須查到所有組成原料的批次
依照GMP法規的要求,對“所屬批次的每個產品”的所有組成部件或原輔料的“供應批次信息”進行“正反向追溯”,對生產過程的每個關鍵點進行防錯防呆防漏,以及進行關鍵工藝的記錄,進行關鍵測試數據的記錄,在出現品質異常時,能精確界定隱患涉及的批次范圍,實現快速精確的市場召回,控制潛在風險,能完全履行GMP法規要求食品藥品企業承擔的社會責任
霧化器工廠的特點 :
產品個體小:只有傳統香煙那么大或者比它大不了多少--不好標識
食品要求:產品本體上要保持干凈衛生--不能標識
產量大:每天最小產量也有幾十萬支,如果按托盤,批次標識太多
工序多:從組裝霧化器到注液到封裝到組裝包裝有幾十道工序
批次交叉多:在各工序傳遞過程中,批次交叉混批非常多,個別工序是連續生產
工單:各工序采用獨立工單
面對如此需求,成翰實施團隊鎖定核心需求,從成本與效益的角度考量,結合客戶管理方法的改變,抓大放小,成功的部署MES系統,同時生產現場的完工數據,工序轉移進度,現場各環節的品質巡檢記錄,過程檢驗記錄,員工錄入的不良原因均通過手持PAD或PDA完成實時上傳。
管理人員通過 智能手機,智能看板,平板電腦,桌面PC等實時查看工廠運營數據。
圖一:來料批次標識
圖二:入庫儲位管理
圖三:IQC檢驗看板
圖四:物料上料掃描
圖五:拉線品質異常采集
圖六:PDA品質巡檢
圖七:拉線產量實時看板
圖八:包裝與裝箱標簽
圖九:物料追溯數據
圖十:智能終端看板